Les Ocres de France

Les ocres de France:

L'extration:

L'ocre est tirée du minerai ocreux. Celui ci se présente en couches assez régulières, d'épaisseur variable, dont certaines peuvent atteindre 35m de hauteur.
Dans les gisements, le minerai est assez compact, ce qui nécessite l'emploi d'un bulldozer pour l'abattage. Le minerai se compose de 80 à 90% de sable siliceux très fin et de 10 à 20% d'ocre.
Dans les gisements de Gargas, les galeries (exploitées autrefois) mises bout à bout représentent prés de 40 km, les deux tiers du minerai ont été laissés en piliers pour assurer leur solidité. Ce qui est remarquable, c'est que les galeries, bien qu'elles atteignent la hauteur de 7m n'ont aucun blindage, le minerai étant très compact. Aussi peut-on comparer ces galeries à des cathédrales gothiques souterraines.

Chaque fois que la couche de stérile qui se trouve sur le minerai ocreux ne dépasse pas en épaisseur la couche de minerai, on procède à une exploitation à ciel ouvert. En premier lieu, on enlève la terre qui recouvre le minerai avec un bulldozer. Cette terre sera mise de coté pour le réaménagement futur de la carrière.
Ensuite le minerai est à son tour abattu au bulldozer. Des banquettes de cinq mètres de largeur sur quinze mètres de hauteur sont réalisées afin d'assurer le parement et pour prévenir les chutes de pierres.
L'évacuation du minerai se fait par camions qui le transportent sur l'aire de lavage

Le lavage:

Jusqu'en 1960, l'élimination des sables se faisait par lévigation: Un courant d'eau entraînait le minerai dans un "batardeau". Le sable, plus lourd se déposait au fond et l'ocre restant en suspension dans l'eau était entraînée par celle ci dans les bassins de décantation de 200 m3. L'opération se renouvelait tous les jours jusqu'au moment où les bassins étaient pleins. Le rendement de ce procédé était de 200 kg au m3 de minerai.
Dés le moi de mai, quand l'ocre avait pris une consistance ferme, des murs faits avec des mottes d'ocre étaient construits autour des bassins, permettant alors le séchage complet sous l'action du mistral et du soleil.

Aujourd'hui, ce mode de lavage a changé. Les "batardeaux" sont supprimés. Le mélange minerai/eau est envoyé dans un séparateur épaississeur (Cyclone revêtu de caoutchouc pour éviter l'abrasion), par une pompe protégée aussi de caoutchouc, à l'entrée du cyclone. Le mélange arrive avec une pression de 500 gr/cm2. Sous l'action de la force centripète, le sable concentré sur le centre du cyclone tombe, presque sec, et l'eau ocreuse sort en surverse puis est dirigée vers la canalisation allant aux bassins de décantation.

La décantation:

La phase finale du lavage de l'ocre est la décantation. Les bassins sont remplis d'eau et l'ocre plus lourde se dépose au fond du bassin. Par un système de bouchon «vidangeur »l'eau s'évacue. Lorsque le bassin atteint environ une épaisseur de 50cm soit 60 Tonnes environ par bassin. La période de séchage de mai à septembre peut commencer.

Après cela, l'ocre sera transportée à l'usine pour l'achèvement de sa fabrication.

La calcination:

L'oxyde de fer des ocres crues est un oxyde hydraté (goethite) . En chauffant l'ocre de 800 à 900 degrés, l'oxyde de Fer se déshydrate et se transforme en hématite. La couleur, ordinairement jaune devient rouge.
La calcination des ocres jaunes ou insuffisamment rouge naturellement, était faite dans le temps par four à bois. Maintenant, celle ci se fait dans des fours tournants, chauffés au gaz. Ces fours ont une longueur de 15 m et un diamètre de 1 m. ils sont briquetés pour garder la chaleur.
L'ocre est envoyée en tête de four et réceptionnée, coté brûleur. Elle met 15 mn pour le traverser. Elle est à ce moment cuite à point. Après quelques jours de refroidissement, elle est prête à être broyée et ensachée

Le broyage, l'ensachage:

Pour obtenir les teintes désirées, il faut mélanger différentes ocres provenant de plusieurs gisements. Ensuite le tout est envoyé dans un broyeur pendulaire ou l'ocre est broyée à 50µ, puis l'emballage se fait ensuite dans des sacs papiers de 25 kg.

L'ocre est employée dans de nombreuses applications. Dans l'industrie du bâtiment pour la coloration des enduits, des badigeons, des bétons etc. Dans les peintures industrielles et artistiques, Dans l'agriculture pour la coloration des engrais, dans l'industrie de la terre cuite, coloration des carrelages et des tuiles, Dans le cosmétique, coloration des poudres et des fards. Les résidus ocreux (Sables colorés) sont pour la couverture des câbles en tranchée. L'ocre fait également le tour du monde avec 60% de sa production : Europe, USA, Afrique, Moyen Orient...

Et l'envirronnement?

La délivrance du permis d'ouverture d'une carrière d'ocre est soumise à la même procédure du code minier qui régit les extractions de granulats ou de pierres: Une enquête publique ainsi qu'une étude d'impact sont nécessaires.
L'autorisation d'extraction est valable quinze ans et le volume en est contingenté (12500 m3 à Gargas). Une remise en état est obligatoire à la clôture de l'autorisation d'extraction.
Et la pollution ?
Les eaux de lavage qui sont pompées aujourd'hui, le sont dans d'anciennes galeries d'ocre et retournent après lavage dans ces galeries. Il n'existe pas de pollution des eaux par l'ocre.
A Gargas, la Société des Ocres de France utilise en circuit fermé, plus de 300 m3 d'eau Par jour pour laver son ocre.

En ce qui concerne la pollution de l'air, un dispositif anti-poussière est installé sur les cheminées de l'usine des baumes pour épurer les fumées résultant de la calcination des ocres rouges. On le voit, cette industrie n'est pas particulièrement antinomique de la protection de la nature.

Connues depuis la haute antiquité, les ocres furent exploitées par les Romains. Bien qu'OKHRA en grec signifie seulement "terre jaune", les ocres de Vaucluse présentent en réalité une palette allant du jaune au rouge vif en passant par des tons orangés.

Mais qu'est ce que l'ocre à l'état naturel ?

C'est une argile pure ( KAOLINITE) colorée par un pigment d'origine minérale (un hydroxyde de fer appelé GOETHITE). Cette argile colorée est amalgamée aux grains de sable (QUARTZ) qui composent la masse rocheuse à plus de 80%. Avant d'être commercialisés ces sables devront subir toute une série de manipulations visant essentiellement à extraire le maximum de quartz, élément parasite qui ne rentre pas dans la composition de l'ocre. Ce n'est qu'en 1883 qu'une production de type industriel se mettra en place, avec la constitution de plusieurs sociétés d'extraction et de commercialisation. Le développement va être très important jusqu'à la crise économique des années 1930.

Aujourd'hui, la Société des Ocres de France, seule entreprise Ocrière encore en activité en Europe, exploite les gisements d'Ocre de Rustrel et de Gargas en Vaucluse (Montagne du Luberon) et fabrique des couleurs dans son usine du Pays d'APT.